औद्योगिक स्वचालन के लिए पीएलसी नियंत्रण प्रणाली कैसे डिज़ाइन करें?

पीएलसी नियंत्रण प्रणाली को समझना और औद्योगिक स्वचालन में इसकी भूमिका

पीएलसी नियंत्रण प्रणाली क्या है और आधुनिक विनिर्माण में इसका महत्व क्यों है

प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर, या संक्षेप में PLC, औद्योगिक कंप्यूटर के रूप में कार्य करते हैं जो इलेक्ट्रोमैकेनिकल प्रक्रियाओं के लिए स्वचालन कार्यों को उल्लेखनीय सटीकता और विश्वसनीयता के साथ संभालते हैं। पारंपरिक नियंत्रण प्रणालियाँ भौतिक रिले पर भारी मात्रा में निर्भर थीं, लेकिन आधुनिक PLC प्रौद्योगिकी के कारण कारखाने अब प्रक्रियाओं में परिवर्तन के समय लगातार हार्डवेयर समायोजन के बजाय सॉफ्टवेयर प्रोग्रामिंग के माध्यम से जटिल संचालन चला सकते हैं। विभिन्न विनिर्माण रिपोर्टों के अनुसार, PLC स्वचालन पर स्विच करने वाली सुविधाओं में उन लाइनों की तुलना में लगभग 20% अधिक दक्षता देखी जाती है जो अभी भी पुरानी रिले प्रणाली का उपयोग करती हैं, इसके अलावा घिसे हुए घटकों के कारण होने वाले बंद होने की घटनाएँ भी कम हो जाती हैं। भागों को बदलने के बजाय पुनः प्रोग्राम करने की क्षमता के कारण ही इतने अधिक ऑटोमोटिव संयंत्र और खाद्य प्रसंस्करण इकाइयाँ अब PLC पर दैनिक आधार पर निर्भर करती हैं। ये प्रणालियाँ उन संचालनों के लिए तार्किक हैं जिन्हें विस्तार की क्षमता और अप्रत्याशित विफलताओं के खिलाफ आंतरिक निर्वहन (रिडंडेंसी) दोनों की आवश्यकता होती है।

PLC प्रणाली के मुख्य घटक: CPU, I/O मॉड्यूल और बिजली आपूर्ति

प्रत्येक PLC नियंत्रण प्रणाली तीन आधारभूत तत्वों पर निर्भर करती है:

CPU दिमाग की तरह काम करता है, जबकि I/O मॉड्यूल भौतिक उपकरणों को डिजिटल आदेशों से जोड़ने वाली स्नायु प्रणाली के रूप में कार्य करते हैं। उचित आकार की बिजली आपूर्ति विद्युत अस्थिरता के कारण प्रणाली के क्रैश होने को रोकती है।

PLC का विकास: रिले तर्क से लेकर स्मार्ट औद्योगिक नियंत्रक तक

पीएलसी की उत्पत्ति लगभग 1960 के दशक के अंत में हुई थी, जब वे कार निर्माण संयंत्रों में पुरानी मैनुअल रिले प्रणालियों का स्थान लेने लगे। समय के साथ इन प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर्स ने डेटा का वास्तविक समय में विश्लेषण करने और यहां तक कि रखरखाव की आवश्यकता होने पर उसकी भविष्यवाणी करने जैसी क्षमता प्राप्त कर ली। आजकल अधिकांश आधुनिक प्रणालियां IIoT प्रोटोकॉल के साथ काम करती हैं, जिससे इंजीनियर दूरस्थ रूप से समस्याओं का निदान कर सकते हैं और ERP प्लेटफॉर्म के साथ सब कुछ जोड़कर बेहतर कारखाना प्रबंधन कर सकते हैं। इस परिवर्तन ने उन उद्योगों में जहां सटीकता सबसे अधिक महत्वपूर्ण है, एक बड़ा अंतर ला दिया है, जहां उद्योग की रिपोर्टों के अनुसार मैनुअल कैलिब्रेशन के काम में लगभग एक तिहाई की कमी आई है। कई फार्मास्यूटिकल कंपनियों ने इसके कारण महत्वपूर्ण सुधार देखे हैं। वर्तमान पीढ़ी के पीएलसी एज कंप्यूटिंग भी संभालते हैं, जिससे कारखानों को अपना सभी डेटा क्लाउड पर भेजने की आवश्यकता नहीं रहती। इस स्थानीय प्रसंस्करण से त्वरित प्रतिक्रिया की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों, जैसे असेंबली लाइनों पर रोबोटिक बाजुओं को नियंत्रित करने में मदद मिलती है।

PLC नियंत्रण प्रणाली के डिज़ाइन से पहले स्वचालन आवश्यकताओं का आकलन

औद्योगिक प्रक्रियाओं में नियंत्रण कार्य और संचालन लक्ष्यों को परिभाषित करना

किसी भी पीएलसी नियंत्रण प्रणाली के ठीक से काम करने के लिए, वास्तव में आरंभ से ही उन नियंत्रण कार्यों और संचालन लक्ष्यों को स्पष्ट रूप से परिभाषित करने की आवश्यकता होती है। चीजों को सेट करते समय, टीमों को वास्तविक परिणामों के खिलाफ माप सकने योग्य ठोस संख्याओं पर ध्यान केंद्रित करना चाहिए। शायद प्रति घंटे 500 इकाइयों के आसपास? या गुणवत्ता नियंत्रण के लिए कितना सटीकता स्तर महत्वपूर्ण है—अधिकांश मामलों में ±0.5% लगभग सही लगता है। प्रणाली को विभिन्न घटकों के बीच जटिल संबंधों को संभालने की भी आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, कन्वेयर बेल्ट के साथ काम करने वाली उन रोबोटिक बाजुओं को लें—उन्हें पूरी प्रक्रिया में पूरी तरह से सिंक में रहना होगा। 2023 में ISA की एक हालिया रिपोर्ट ने एक दिलचस्प बात दिखाई: स्वचालन की लगभग तीन-चौथाई समस्याएँ खराब नियंत्रण तर्क डिज़ाइन तक सीमित रहती हैं। इसीलिए स्मार्ट इंजीनियर हमेशा सभी चीजों को आरंभ में दस्तावेजीकृत करते हैं—स्वचालित संचालन, रखरखाव अवधि के दौरान मैनुअल ओवरराइड्स, और अप्रत्याशित समस्याएँ आने पर क्या होगा। शुरुआत में इन मूल बातों को सही कर लेने से बाद के समय में परेशानियों से बचा जा सकता है।

सिस्टम स्पष्टता के लिए प्रक्रिया इनपुट, आउटपुट और इंटरलॉक्स का मानचित्रण

विश्वसनीय स्वचालन शुरू करने और चलाने के लिए उन इनपुट/आउटपुट बिंदुओं के साथ-साथ सभी सुरक्षा इंटरलॉक्स के उचित मानचित्रण पर समय बिताना आवश्यक होता है। उदाहरण के लिए एक सामान्य पैकेजिंग मशीन पर विचार करें, जिसे प्रॉक्सिमिटी सेंसर और आपातकालीन बंद बटन जैसे लगभग 120 डिजिटल इनपुट के साथ-साथ मोटर की गति को नियंत्रित करने वाले लगभग 40 एनालॉग आउटपुट की आवश्यकता हो सकती है। इंटरलॉक मैट्रिक्स विभिन्न स्थितियों में क्या होता है, यह देखने में वास्तव में मदद करता है। उदाहरण के लिए जब तापमान 80 डिग्री सेल्सियस से अधिक हो जाता है तो सिस्टम स्वचालित रूप से बंद हो जाता है या फीडर्स में उत्पाद समाप्त हो जाने पर पूरी पैकेजिंग प्रक्रिया रुक जाती है। पिछले वर्ष ऑटोमेशन वर्ल्ड के अनुसार, बिना किसी वास्तविक संरचना के बस अंदाजे पर काम चलाने की तुलना में इस तरह की सुव्यवस्थित योजना लगभग 40 प्रतिशत तक कमीशनिंग त्रुटियों को कम कर देती है।

पर्यावरणीय स्थितियों और सुरक्षा आवश्यकताओं का आकलन

औद्योगिक पीएलसी हार्डवेयर को कारखाने के तल पर कठोर परिस्थितियों से निपटने की आवश्यकता होती है। उन धातु स्टैम्पिंग ऑपरेशन के बारे में सोचें जहां कंपन 5G बलों से अधिक होते हैं, या खाद्य प्रसंस्करण संयंत्रों में नम वातावरण जहां नमी का स्तर अक्सर 95% से अधिक हो जाता है। NFPA 79 दिशानिर्देशों के अनुसार, धूल भरे क्षेत्रों में एन्क्लोज़र के लिए कम से कम IP65 सुरक्षा की आवश्यकता होती है। ज्वलनशील पदार्थों के साथ काम करते समय, सुविधाओं को अपने सेटअप के हिस्से के रूप में SIL-3 प्रमाणित सुरक्षा रिले की पूर्णतः आवश्यकता होती है। अधिकांश इंजीनियर जानते हैं कि विकास के लिए जगह छोड़ना एक समझदारी भरा व्यापारिक अभ्यास है। बाद में विस्तार करने की कोशिश अत्यधिक महंगी हो सकती है, इसलिए प्रारंभ में लगभग 20 से 30% अतिरिक्त I/O क्षमता आवंटित करें। एक हालिया डेलॉइट रिपोर्ट में दिखाया गया है कि सिस्टम चलने के बाद कभी-कभी रीट्रोफिटिंग खर्च तीन गुना तक बढ़ जाता है।

सही पीएलसी आर्किटेक्चर और हार्डवेयर कॉन्फ़िगरेशन का चयन

एक अच्छी तरह से डिज़ाइन की गई पीएलसी नियंत्रण प्रणाली हार्डवेयर आर्किटेक्चर को संचालन की मांगों के अनुरूप बनाती है। औद्योगिक स्तर पर 60% से अधिक बंद समय असंगत घटकों के कारण होता है (ऑटोमेशन वर्ल्ड 2024), जिससे विश्वसनीयता और स्केलेबिलिटी के लिए रणनीतिक चयन महत्वपूर्ण हो जाता है।

पीएलसी के प्रकार: फिक्स्ड, मॉड्यूलर, यूनिटरी, और रैक-माउंटेड प्रणालियों की तुलना

फिक्स्ड पीएलसी यूनिट्स सीपीयू, इनपुट/आउटपुट घटकों और बिजली आपूर्ति को एक ही संकुचित बॉक्स में जोड़ती हैं। ये पैकेजिंग उपकरण जैसे छोटे संचालन के लिए बहुत अच्छी होती हैं, जहाँ आमतौर पर 32 आई/ओ पॉइंट्स से अधिक की आवश्यकता नहीं होती। हालाँकि, जब हम मॉड्यूलर सिस्टम की बात करते हैं, तो उनमें विस्तार योग्य रैक सेटअप होते हैं जो 100 से लेकर 500 आई/ओ पॉइंट्स तक संभाल सकते हैं। इससे उन्हें ऑटोमोटिव निर्माण के वातावरण में विशेष रूप से उपयोगी बनाता है। यूनिटरी पीएलसी डिज़ाइन महत्वपूर्ण फर्श की जगह बचाने पर केंद्रित होते हैं, जो तंग औद्योगिक स्थानों में हमेशा महत्वपूर्ण होता है। रासायनिक प्रसंस्करण संयंत्र जैसे बड़े स्थापनाओं के लिए, अधिकांश कंपनियाँ रैक-माउंटेड कॉन्फ़िगरेशन का उपयोग करती हैं। ये सुविधा के भीतर हजारों आई/ओ मॉड्यूल पर बेहतर संगठन और केंद्रीकृत नियंत्रण की अनुमति देते हैं।

आवेदन की आवश्यकताओं के आधार पर स्केलेबल और विश्वसनीय आई/ओ मॉड्यूल का चयन करना

डिजिटल इनपुट/आउटपुट मॉड्यूल सीमा स्विच जैसी चीजों से आने वाले ऑन/ऑफ संकेतों को संभालते हैं, जो मात्र 0.1 मिलीसेकंड में प्रतिक्रिया देते हैं। इसके विपरीत, एनालॉग मॉड्यूल तापमान माप जैसे परिवर्तनशील संकेतों को संभालते हैं, जो +10 से -10 वोल्ट की वोल्टेज रेंज में होते हैं। विश्वसनीयता के मामले में रिडंडेंट व्यवस्था बहुत महत्वपूर्ण होती है, क्योंकि ARC एडवाइजरी ग्रुप के 2023 के अनुसंधान के अनुसार सभी प्रणाली समस्याओं में से लगभग एक तिहाई समस्याएँ वास्तव में I/O स्तर पर ही शुरू होती हैं। कठोर परिस्थितियों वाले इंस्टॉलेशन के लिए, इंजीनियरों को गैल्वेनिक रूप से आइसोलेटेड मॉडल की तलाश करनी चाहिए जिनके पास IP67 रेटिंग हो। ये विशेष मॉड्यूल धूल के जमाव और पानी के प्रवेश के खिलाफ बहुत बेहतर प्रतिरोध करते हैं, जो औद्योगिक वातावरण में बाद में कई समस्याएँ पैदा कर सकते हैं।

PLC डिज़ाइन में बिजली आपूर्ति पर विचार और रिडंडेंसी योजना

वोल्टेज उतार-चढ़ाव पीएलसी त्रुटियों के 22% का कारण बनता है (एमर्सन 2022)। ±10% इनपुट सहनशीलता और 125% आउटपुट हेडरूम वाली पावर सप्लाई चुनें। फार्मास्यूटिकल बैच नियंत्रण जैसी महत्वपूर्ण प्रक्रियाओं के लिए स्वचालित फेलओवर के साथ दोहरी अतिरिक्त आपूर्ति लागू करें। औद्योगिक सुरक्षा के लिए NFPA 70 मानकों के अनुरूप भूरे पड़ने के जोखिम को कम करने के लिए UPS बैकअप के साथ जोड़ें।

पीएलसी को प्रोग्राम करना: स्कैन चक्र, लॉजिक विकास और सर्वोत्तम प्रथाएँ

पीएलसी स्कैन चक्र कैसे काम करता है: इनपुट स्कैन, प्रोग्राम निष्पादन, आउटपुट अद्यतन

PLC नियंत्रण प्रणाली काम करते समय एक स्कैन चक्र को बार-बार चलाती है, जिसमें आमतौर पर 10 से 1000 मिलीसेकंड का समय लगता है, जो इस बात पर निर्भर करता है कि प्रोग्रामिंग कितनी जटिल है। जब यह इनपुट को स्कैन करना शुरू करता है, तो PLC मूल रूप से उससे जुड़े सभी सेंसर्स की जाँच करता है और उनके द्वारा दी गई जानकारी को संग्रहीत करता है। फिर वास्तविक प्रोसेसिंग चरण आता है, जिसमें PLC उन सभी लॉजिक निर्देशों को निष्पादित करता है जो हम लैडर डायग्राम या स्ट्रक्चर्ड टेक्स्ट कोड जैसी भाषाओं में लिखते हैं। इसके बाद, आउटपुट चरण के दौरान, PLC मोटर स्टार्टर्स और वाल्व नियंत्रकों जैसी चीजों को कमांड भेजता है। यह पूरी प्रक्रिया लगातार चक्र में चलती रहती है, जिसका अर्थ है कि प्रतिक्रियाएँ लगभग तुरंत होती हैं। ऐसी गति का महत्व तब बहुत अधिक होता है जब तुरंत प्रतिक्रिया की आवश्यकता होती है, जैसे कि कन्वेयर को सही ढंग से संरेखित रखना या आपातकाल में उपकरण को तेजी से बंद करना।

PLC प्रोग्रामिंग भाषाएँ: लैडर लॉजिक, फंक्शन ब्लॉक डायग्राम, स्ट्रक्चर्ड टेक्स्ट

IEC 61131-3 मानक इंजीनियरों को प्रोग्रामिंग के विभिन्न विकल्प प्रदान करता है, जहाँ वे आसान से लेकर गंभीर कार्यों के लिए पर्याप्त शक्तिशाली तक के बीच सही संतुलन खोज सकते हैं। लैडर लॉजिक उन फैक्ट्रियों में अभी भी प्रबल है जो ऑन/ऑफ संचालन से संबंधित हैं, क्योंकि ये आरेख पुराने समय के विद्युत तर्कों के समान दिखते हैं जिनसे अधिकांश संयंत्र के कर्मचारी परिचित होते हैं। जब प्रक्रियाएँ जटिल हो जाती हैं, तो फंक्शन ब्लॉक डायग्राम काम आते हैं, जो प्रोग्रामरों को सब कुछ शून्य से बनाने के बजाय तैयार फ़ंक्शन को जोड़ने की सुविधा देते हैं। जब गणितीय कार्य बहुत अधिक हो जाते हैं, तो संरचित पाठ्य (Structured Text) उन लोगों के लिए नियंत्रण प्रणालियों के लिए वास्तविक कोड लिखने का जाना-पहचाना समाधान बन जाता है। आजकल अधिकांश औद्योगिक स्वचालन सेटअप इन प्रोग्रामिंग भाषाओं के मिश्रण का उपयोग करते हैं, जो यह निर्भर करता है कि प्रणाली के किस भाग को किस तरह के उपचार की आवश्यकता है। उद्योग की रिपोर्टों के अनुसार लगभग दो तिहाई स्वचालन परियोजनाओं में इन प्रोग्रामिंग विधियों के संयोजन का उपयोग किया जाता है, बजाय एक ही दृष्टिकोण के सख्ती से पालन करने के।

लैडर लॉजिक और सॉफ्टवेयर टूल्स का उपयोग करके नियंत्रण रणनीति और तर्क विकसित करना

औद्योगिक प्रणालियों के लिए अच्छा तर्क विकसित करते समय, हम मूल रूप से वास्तविक दुनिया की समस्याओं को कंप्यूटर निर्देशों में बदल देते हैं। इस बात पर विचार करें कि बोतल भरने की लाइनों को सुचारू रूप से चलाए रखना या यह सुनिश्चित करना कि तापमान वास्तव में जहाँ होना चाहिए वहीं बना रहे। CODESYS जैसे उपकरण इंजीनियरों को अपने तर्क डिज़ाइन का परीक्षण करने की अनुमति देते हैं, जिससे सुरक्षा लॉक या यह पता लगाने में मदद मिलती है कि कुछ गलत होने पर अलार्म कैसे प्रतिक्रिया करेंगे। उदाहरण के लिए HVAC प्रणालियों को लें। इनके लिए अक्सर समयकर्ताओं और तुलना कार्यों पर निर्भरता होती है ताकि स्थानों को लगभग प्लस या माइनस आधे डिग्री सेल्सियस के आसपास बनाए रखा जा सके। लेकिन यह केवल सटीक तापमान तक ही सीमित नहीं है। सबसे अच्छी प्रणालियाँ ऊर्जा बचत के तरीके भी खोजती हैं, आजकल जितना महत्वपूर्ण है, उतनी ऊर्जा खपत की लागत के खिलाफ आराम का संतुलन बनाए रखते हुए।

रखरखाव और समस्या निवारण के लिए कोड की संरचना में सर्वोत्तम प्रथाएँ

मॉड्यूलर प्रोग्रामिंग मोनोलिथिक दृष्टिकोण की तुलना में डिबगिंग समय को 30–50% तक कम कर देती है (ISA-88 मानक)। मुख्य प्रथाओं में शामिल हैं:

• वर्णनात्मक रूप से टैग्स का नामकरण करना (उदाहरण के लिए, "Pump_1_Overload")
• संबंधित कार्यों को पुन: उपयोग योग्य ब्लॉक्स में समूहित करना (उदाहर के लिए, मोटर नियंत्रण रूटीन)
• तर्क शाखाओं और थ्रेशहोल्ड की व्याख्या करने के लिए इनलाइन टिप्पणियां जोड़ना
  Git जैसी संस्करण नियंत्रण प्रणालियों का उपयोग बदलावों को ट्रैक करने और अप्रत्याशित समस्याओं के दौरान वापस जाने में सक्षम बनाता है।

HMI, संचार प्रोटोकॉल और PLC प्रणाली के भविष्य-सुरक्षित करण का एकीकरण

आधुनिक PLC नियंत्रण प्रणालियां दक्षता को अधिकतम करने के लिए हार्डवेयर, सॉफ्टवेयर और संचार ढांचे के बिना रुकावट एकीकरण पर निर्भर करती हैं।

PLC नियंत्रण प्रणाली के साथ ऑपरेटर इंटरैक्शन को बढ़ाने में HMI की भूमिका

मानव-मशीन इंटरफेस (एचएमआई) जटिल पीएलसी डेटा को सहज डैशबोर्ड में परिवर्तित करते हैं, जिससे ऑपरेटर तापमान और उत्पादन दर जैसे मापदंडों की वास्तविक समय में निगरानी कर सकते हैं। टचस्क्रीन एचएमआई गैर-प्रोग्रामर्स को सेटपॉइंट्स को समायोजित करने, अलार्मों पर प्रतिक्रिया देने और सुरक्षा प्रोटोकॉल शुरू करने में सक्षम बनाते हैं। केंद्रीकृत एचएमआई-पीएलसी आर्किटेक्चर का उपयोग करने वाली सुविधाओं में डाउनटाइम में 20–35% की कमी की सूचना मिली है (पोनेमन 2023)।

सामान्य संचार प्रोटोकॉल: मॉडबस, प्रोफीबस, ईथरनेट/आईपी एकीकरण

मानकीकृत संचार प्रोटोकॉल औद्योगिक नेटवर्क के माध्यम से अंतर्संचालनीयता सुनिश्चित करते हैं:

• मोडबस : दबाव या तापमान जैसे अनुप्रयोगों में सरल मास्टर-स्लेव सेटअप के लिए सबसे उपयुक्त।
• प्रोफिबस : स्वचालित असेंबली लाइनों में गति नियंत्रण के लिए उच्च-गति डेटा स्थानांतरण प्रदान करता है।
• EtherNet/IP : नेटिव ईथरनेट कनेक्टिविटी के साथ IIoT-तैयार प्रणालियों का समर्थन करता है, जो क्लाउड-आधारित विश्लेषण और दूरस्थ पहुंच को सक्षम करता है।

पीएलसी, स्केडा और एंटरप्राइज प्रणालियों के बीच वास्तविक समय डेटा आदान-प्रदान सुनिश्चित करना

जब सुपरवाइज़री कंट्रोल और डेटा अक्विजिशन (SCADA) सिस्टम के साथ सिंक्रनाइज़ किया जाता है, तो पीएलसी मिलीसेकंड-स्तर के अद्यतन प्रदान करते हैं, जैसे बैच मिक्सिंग या पैकेजिंग जैसे महत्वपूर्ण संचालन के लिए। यह एकीकरण वास्तविक समय में संचालन डेटा को ईआरपी प्लेटफॉर्म में प्रवाहित करता है, जिससे इन्वेंट्री पूर्वानुमान और रोकथाम रखरखाव की योजना में सुधार होता है।

स्केलेबिलिटी, IIoT तैयारी और दीर्घकालिक रखरखाव के लिए डिज़ाइन

भविष्य के अनुकूल पीएलसी आर्किटेक्चर में शामिल हैं:

• मॉड्यूलर आई/ओ विस्तार उत्पादन अपग्रेड का समर्थन करने के लिए
• OPC-UA संगतता क्लाउड सेवाओं के साथ सुरक्षित, प्लेटफॉर्म-स्वतंत्र डेटा आदान-प्रदान के लिए
• पूर्वानुमानित रखरखाव उपकरण जैसे कि कंपन सेंसर, जो अनियोजित डाउनटाइम को लगभग 45% तक कम कर देते हैं

इन रणनीतियों को अपनाने से उद्योग 4.0 की बदलती आवश्यकताओं के अनुकूल दीर्घकालिक अनुकूलन की सुविधा मिलती है।

सामान्य प्रश्न

निर्माण में पीएलसी का उपयोग किस लिए किया जाता है?

पीएलसी या प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर्स का उपयोग निर्माण में प्रक्रियाओं को स्वचालित करने के लिए किया जाता है। वे उत्पादन लाइनों के प्रबंधन और नियंत्रण, सेंसर डेटा की निगरानी करने और कार्यक्रमित तर्क को निष्पादित करके मैनुअल हस्तक्षेप की आवश्यकता को कम करने में सहायता करते हैं।

PLC प्रणाली के मुख्य घटक क्या हैं?

प्रत्येक पीएलसी प्रणाली में इनपुट संकेतों के प्रसंस्करण के लिए एक सीपीयू, सेंसर और एक्चुएटर जैसी फील्ड डिवाइस से जुड़ने के लिए आई/ओ मॉड्यूल और लाइन वोल्टेज को स्थिर डीसी बिजली में परिवर्तित करने के लिए एक बिजली आपूर्ति शामिल होती है।

आधुनिक पीएलसी, पारंपरिक रिले-आधारित नियंत्रण प्रणालियों से कैसे भिन्न होते हैं?

आधुनिक पीएलसी सॉफ्टवेयर प्रोग्रामिंग का उपयोग करते हैं, जिससे भौतिक रूप से भागों को बदलने के बजाय पुन: प्रोग्रामिंग की सुविधा मिलती है। यह लचीलापन संचालन दक्षता में वृद्धि करता है और प्रक्रियाओं में आसान समायोजन की अनुमति देता है।

पीएलसी प्रोग्रामिंग में उपयोग की जाने वाली प्रोग्रामिंग भाषाओं के प्रकार क्या हैं?

पीएलसी प्रोग्रामिंग में लैडर लॉजिक, फंक्शन ब्लॉक डायग्राम और स्ट्रक्चर्ड टेक्स्ट जैसी भाषाओं को शामिल किया जाता है। प्रत्येक आसान-से-उपयोग करने वाले इंटरफेस से लेकर जटिल गणना और तर्क के लिए शक्तिशाली सुविधाओं तक अलग-अलग ताकत प्रदान करता है।